Denne artikkelen ble opprinnelig publisert i 3. utgave av Min Drift & Vedlikehold i 2018.
– av Jan Eirik Schiøtz
– Ved omorganisering av jernbanevirksomheten i Norge har Mantena arbeidet systematisk med å få konkurransedyktige organisasjoner i Norge og Sverige, sier Aasen til Min drift og Vedlikehold. Høy kompetanse i kombinasjon med avansert utstyr gjør oss i stand til å møte de fleste utfordringer. Aasen jobber i engineeringavdelingen til Mantena. Målsettingen for denne avdelingen er at de skal være best på togdeler og spesialverktøy.
– Vår kjernekompetanse er design av komponenter, forteller Aasen. Jernbanemateriell har lang levetid. Vi erfarer ofte at det ikke produseres reservedeler lenger. I slike tilfeller må vi da produsere erstatningskomponenter, med samme tekniske spesifikasjoner som de originale. Som regel finnes det ikke tegninger, så vi må ha utstyr som kan rekonstruere produksjonstegninger. Det krever både gode mekanisk kompetanse hos fagfolkene våre, og avanserte hjelpemidler.
Vedlikeholdsanalyser
Det er stort spenn i utstyrsparken hos Mantena. For eksempel har de en dynamisk testbenk for boggier. – I denne testbenken kan vi simulere alle slags driftsforhold, forteller Aasen. Dataene vi får under disse testen gir uvurderlig informasjon om vedlikeholdsbehov. Analysene gir oss svært god informasjon om hvilket vedlikehold som må utføres på boggiene. Optimalt vedlikehold er grunnlaget for god regularitet. Denne testriggen er så avansert at Mantena mener de har minst like god, om ikke bedre, kunnskap om utstyrets vedlikeholdsbehov enn produsentene har.
3D-skanning
For å kunne produsere komponenter i det mekaniske verkstedet, må engineeringavdelingen produsere tegningsunderlag. – Tidligere var det skyvelær som var det viktigste hjelpemidlet vårt, forteller Aasen. Det kunne være utfordrende å gjenskape produksjonsunderlag for med kompleks geometri.
– Nå har vi et fantastisk hjelpemiddel, som med svært stor nøyaktighet produserer tegningsunderlag. Det er en 3D-skanner som har revolusjonert hvorledes vi kan gjenskape komponenter, som er helt identiske med originalen, sier Aasen. Det er ikke bare nøyaktighet som er imponerende, men vi sparer flere dagers arbeid, sammenlignet med tradisjonelle metoder. Min Drift og Vedlikehold besøkte Mantena sammen med representant fra importøren av utstyret, Tony Melkild fra MLT Maskin & Laserteknikk AS. Selv redaktøren greide å bruke skanneren, etter noen korte instruksjoner.
Effektivt og nøyaktig
Skanningen, med forberedelser og etterarbeid, tar kun noen timer. Tradisjonelt tok det flere dager å måle opp en komponent. Og enkelte ganger var det heller ikke mulig å få målt alle aktuelle dimensjoner.
– Testene av 3D-skanneren fra Creaform-AMETEK er rett og slett imponerende, sa Aasen. Både målenøyaktigheten og repeterbarheten i målingene er godt innenfor de kravene vi stiller. For en komponent som har diameter på om lag 50 centimeter, krever vi en toleranse på 0,05 millimeter i produksjon. 3D-skanneren tilfredsstilte godt kravet til målenøyaktighet. I en test hvor nøyaktig måling på et utstyr var 96,05 millimeter, ga skanneren 96,01 millimeter som måleresultat. Med skanneren følger det en referanseplatte, som benyttes til selv å sjekke nøyaktigheten. Utstyret juster seg selv ved en slik sjekk.
Sparer tid
Så snart oppmålingen er utført, er dokumentasjonen klar. Dette er også ett viktig element når det er behov for rask produksjon av en komponent. Et eksempel som Aasen nevner, er en komponent som låser døren mellom to vogner. Toget kan ikke starte uten at dørene er lukket og låst. Tidspresset for å få produsert komponenter kan til tider være ganske stort. Under vanlig vedlikehold er produksjon av erstatningskomponenter godt planlagt. Men går en komponent i stykker under drift, blir tidspresset noe helt annet. Med utstyret vi nå har er tiden for å ta frem produksjonsunderlag redusert kraftig. Det finnes selskaper i utlandet som også benytter 3D-skanning, men det tar fra en uke til 10 dager å få produsert tegningsunderlaget. Nå løser vi dette på under en dag.
– Vi tror vi har funnet det beste utstyret på markedet, for dokumentasjon av komponenter, forteller Aasen. Det ble lett høyt og lavt etter egent utstyr. Eller som Aasen sa, vi lette oss grønne. Under et besøk hos Norsk Titanium så vi at de brukte lik skanner som vi hadde valgt som favoritt og så at den kunne møte våre krav.
Når en komponent blir produsert i serie, foretar vi i inntakskontroll med 3D-skanner hvor vi verifiserer den opp mot 3D modellen fra produksjonsunderlaget., Det er viktig for sikkerheten at erstatningskomponenter har nøyaktig samme egenskaper og funksjoner som originalen. Når en komponent er verifisert, kan den settes i produksjon. Som regel er det et eksternt firma som produserer de nye komponentene når det gjelder serieproduksjon.
Rekonstruerer alt
Det er ikke bare dimensjoner som er viktig når erstatningskomponenter skal produseres. Like viktig er også å ha riktig materialsammensetning. Mantena har en egen lab som tester materialkvalitetene på komponenter som skal erstattes. Laben har utstyr til å sjekke sammensetning av legeringene den aktuelle komponenten er produsert i.
Med analysene av materialet og 3D-skanning er Mantena i stand til å produsere komponenter som er identiske med originalen som kan ha vært produsert for flere ti talls år siden.
Kompetente fagfolk, avansert utstyr og en nøye utarbeidet kvalitetsprosess gjør dette mulig.
